前不久，美国苹果公司CEO库克向媒体表示，打算把设在中国的部分产品生产线转移回美国国内，强调“这不是价格因素，而是技术考虑”，并希望苹果生产线的回归能促进其他企业把制造业务转移回美国。坊间热议，这是否意味着“中国制造”要变身为“美国制造”？

当前，以低成本劳动力为竞争优势的“中国制造”面临多重挑战。一方面，发达国家牢牢占据国际产业分工价值链的高端环节，掌握核心技术和知识产权，并采取严厉措施限制高技术产品出口。另一方面，跨国公司已经开始重新布局下游的生产制造体系，逐步将加工装配环节向劳动力成本更低的国家和地区转移，耐克、阿迪达斯等纷纷宣布缩减中国在其全球生产份额中的比重。

                    图1

更值得注意的是，国际金融危机之后，美国等发达国家开始实施“再工业化”战略，以新技术突破带动新兴产业发展。新的产业变革特别是数字化制造业的兴起，对传统的生产制造方式产生了巨大冲击。新材料的应用、3D打印等全新生产技术的推广和生产协作服务的网络化，使得生产过程更加富有弹性，劳动力投入更少。英国《经济学人》杂志认为，以3D打印为代表的数字化制造，是对大批量低成本生产方式的一种替代，将使得一些被新兴市场抢夺的生产岗位重新回到发达国家手中。

制造业是科技创新的基本载体和孕育母体，也是产业转移和分工调整的承接主体。从世界范围看，创新中心与制造中心分布难以完全分离，全球一些关键制造环节的空间布局，仍然在影响各国研发活动和技术转移的布局。国际金融危机之后，发达国家也意识到，产业空心化不但造成制造能力受损，也影响了技术创新能力提升，并寄希望于新技术突破和新产业变革能够使得制造业“王者归来”。

“中国制造”仍是未来一个时期我国发展和综合国力竞争的基石。现有的全球产业分工格局短时期内难以撼动，“中国创造”尚需时日。在我国从产业分工价值链低端向高端迈进的过程中，必然会遭到发达国家和跨国公司的阻击和遏制。“中国制造”存在着被“锁定”在低端生产加工环节的风险，对此我们要有清醒的认识。

科技创新是提升“中国制造”整体素质、推进产业转型升级的关键所在。随着新的产业变革来临，智能制造、柔性制造、网络制造、绿色制造日益成为新的发展方向。我们要紧紧抓住产业变革的重要机遇，推动互联网、新材料、新能源、先进制造等领域的技术融合和产业融合，实施基于核心技术和产品的平台创新战略，构建新型的生产制造体系，在全球产业竞争中尽快实现从“组装者”向“整合者”和“创新者”的转变。

     中国制造业技术落后 大而不强

目前，我国制造业产出约占世界的20%，成为全球制造业一大国，但大多数产业尚未占据世界产业技术制高点，仍不是工业强国。不具备高端产品的国际竞争力。近年来，我国产业国际竞争力大幅提升，产业基础更加牢固，但总体上仍处于工业化中期，迫切需要大力推进科技与产业紧密结合，以创新为驱动，以技术为引领，加快传统产业转型升级，推动战略性新兴产业、先进制造业健康发展。

                        图2

我国制造业之所以不强，最根本的原因为国内基础科学发展欠缺。相当多工业设备的核心技术没有取得突破，始终需要大量进口。“工欲善其事，必先利其器”，在生产的一个环节我国装备制造就受制于国外产品，导致生产成本高额，制约了产业的规模化发展。

比如说与现在工业自动化密切相关的伺服电机，液压等关键设备，目前都依然依赖进口。即使在其它方面达到了完全国产化，核心部件没有掌握就一直受制于人。另外，现在工业及生活上用到的比较多的传感器设备，在全球范围内大约有20000多种，而国内只能生产其中6000多种，自主能力还不到一半，而市场占有率就更是惨不忍睹了。可以说输的都让人没有了脾气，差距太大。

在这方面我们其实可以以德国为榜样，众所周知，德国的工业产品代表着什么，它代表着精密、高端，可以把工业产品生产的像艺术品一样。而在125年之前的德国，并不具备太多精密产品的设计能力，当时提到德国就像是提到现在中国一样，复制产品、伪造制造厂商。

中国制造业转型升级带到自动化产业发展

现代社会特别是发展中国家以劳动密集型产业为主的产业结构即将面临新一轮工业生产变革，即以低成本、高效率、高自动化为代表的工业自动化革命。为什么会说这是新一轮的工业产业变革呢，因为在当今世界特别是以工业著称的发达国家相继进入老龄化社会，而在老龄化社会当中最突出的问题就是每个国家或多或少的都面临劳动力短缺的严峻形式。

虽然现今是一个科技是一生产力的社会，但人力的作用依然是不可忽视的。既然劳动力短缺的情况下，又没有非常快速的解决的办法，在生产中实现高自动化流程就成为了一种必然。比较突出的例子就是日本，大家提起日本的工业可能就会想到“机器人之国”，日本就是在在劳动力短缺的情况下，极力推行工业自动化的国家。而它的成就在世界范围内也是有目共睹了。而这就间接的带动了其它制造业大国来进行自身的工业生产的优化。从而形成了现今的工业自动化的一个大的趋势。

    在我国，由于各类工业行业，差不多都是在70年代之后才开始真正的壮大起来，至今也一直是以“人力密集型”生产为主。直到最近几年因为各地的制造业出现“用工荒”，在企业内部才开始对工业自动化出现迫切的需求。

由于我国在自动化方面起步较晚，即使在历经二十多年的发展之后，已经可以制造出点焊、弧焊、装配、喷漆、切割、搬运、包装码垛等各种用途的自动化工业机器人，但和国际同行相比，差距依然较大。在自动化工业机器人及带有整合性质自动化生产线的一些关键核心技术我们依然没有掌握，受制于国外。

从1996至2011的相关数据来看，我国自动化工业机器人的保有量从5000台增至500000台，增长势头是非常迅猛的。可是从市场的产品占有率来说依然是外国公司占据统治地位。目前，跨国企业的工业机器人占据国内市场70%以上的份额。中国公司因关键技术、工艺及渠道的不完善，在需求高速增长的市场中仍处于劣势。

在技术上来说，国内机器人的关键零部件如减速机、伺服电机、控制器等制造技术不达标，都要靠国外进口，这样也增加了(机器人)成本，削弱了价格竞争力。在这些关键部位的零件因为是使用的国外同类进口部件，所以在这些地方并不比国外差多少，重要的是其它国内厂家在国内可以做的部件上还不过关，比如说国内厂商的热处理技术不过关，不仅使得零部件在短时间内就生锈报废，而且会直接影响工业机器人(如跺码机器人)的控制精度。这一点就一直从一定程度上影响了自动化机器人的使用寿命，削弱了商品竞争力。

                            图3

目前，国内自动化工业机器人的需求增长率是世界上，同比大增51%。这就说明国内的制造业企业在加快完成生产中的自动化布局，以期提高生产效率及品质。而要在自动化方面达到全世界的自动化实现率的55点(每万名工人中，有55个人拥有机器人)，还有很大差距。中国现为21点，与美国、德国、日本、韩国的比重135点~339点。

这就是说蕴含在其中的工控市场是巨大，而国内相关工控制造企业需要在能做的部件上提高加工工艺，不能做的部件要加“逆向”和“创新型”研发。搭上我国制造业在实现自动化实现过程中快班车，转变为自己的发展机遇！